Ошибки при выполнении плазменной резки

04.05.2022 - 23:41 Опубликовал: Anisa

Резка плазмой представляет собой процесс разделения токопроводящих материалов плавлением, при котором для разделения и удаления частиц из зоны реза используется струя ионизированного газа, нагретого до температур более 20 000°C. В качестве газов обычно используют аргон, азот или смесь аргона с водородом.

В начале процесса между электродом (катодом) и заготовкой (анодом) зажигают электрическую дугу. Электрод размещён в сопле, имеющем каналы для непрерывной подачи охладителя - воды или воздуха. Это уменьшает площадь поперечного сечения потока, вызывая образование высокотемпературной ионизированной струи с огромной плотностью тепловой мощности.

Применение плазменной резки в Москве расширяет технологические возможности разделения электропроводящих сплавов, при условии, что оператор все переходы обработки выполняет верно. Иначе эффективность падает, а риск выхода элементов оборудования из строя увеличивается.

Типовые нарушения регламента техпроцесса

Операторы станков чаще всего допускают следующие ошибки плазменной резки:

  1. Несвоевременная замена плазмотрона. Использование изношенных расходных материалов – причина не только ухудшения качества полученной кромки, но и последующего повреждения инструмента. Основными признаками поломки или износа считаются изменения в тоне звука, цвете разряда, конфигурации выходного отверстия сопла по сравнению с рекомендуемыми параметрами.
  2. Нарушение технологии. Наилучшее качество шва достигается, если фактический ток не превышает 95% от номинальных значений. Распространённая ошибка - несоблюдение рекомендуемых расстояний между заготовкой и наконечником горелки. Несоблюдение заданной скорости перемещения инструмента вызывает либо появление брызг расплава с одновременным образованием большого количества окалины (слишком малая скорость), либо нежелательный скос кромки (слишком большая скорость). Выбор вида расходников производят с учётом требуемых значений напряжения на дуге и назначения времени задержки прожига, соответствующих типу разрезаемого металла.
  3. Самовольное изменение состояния дуги. Опасность затухания разряда проявляется в том, что происходит короткое замыкание электропроводящей цепи, повреждающее заготовку и оборудование. Если в начальной и конечной фазе резки происходит удлинение дуги, то при этом повреждается сопло.
  4. Неверная сборка резака. Это проявляется в несоосности и неплотном прилегании смежных деталей устройства. В итоге электрический контакт ухудшается, а равномерность потоков газа и охлаждающей жидкости через горелку снижаются. Все компоненты должны быть тщательно очищены от загрязнений и мелких частиц металлической пыли. Нельзя превышать количество смазки, наносимой на уплотнительные кольца.
  5. Отсутствие постоянного контроля над потоком газа или охлаждающей среды. Расход газа, постоянство давления и уровень охлаждающей жидкости проверяются перед каждым запуском плазмотрона. Частые причины отказа - изношенность насосов, забитые фильтры, недостаточное количество охладителя. Источник плазмообразования должен содержаться в чистоте, чтобы предотвратить короткое замыкание токопроводящих элементов.

Вероятность ошибок плазменной резки снижается, если агрегат оснащён датчиками контроля высоты и положения плазмотрона, а также прочими механическими ограничителями. Системы, предназначенные для фигурного разрезания. следует программировать таким образом, чтобы резак перемещался вокруг, а не над разрезаемыми деталями.

Квалифицированная подготовка и опыт оператора позволяет минимизировать неудачи процесса и избежать преждевременного выхода системы из строя. При работе нужно постоянно контролировать качество обработки, своевременно заменять расходные материалы, экраны и насадки, регулярно проводить техническое обслуживание- как самого плазмотрона, так и узлов, обеспечивающих правильную эксплуатацию дорогостоящих установок.

Рубрика